Cómo estandarizar su programa de mantenimiento

Descripción general

“Sin estándares, no puede haber mejora”. — Taiichi Ohno

Muchos de los estándares industriales actuales surgieron de la mente de Taiichi Ohno. El Sr. Ohno desarrolló tales programas de producción y gestión para Toyota, que incluyen:

• Sistema total de producción
• manufactura esbelta
• Fabricación justo a tiempo

No es necesario ser un experto en estos programas y otros para saber que la ausencia de un plan y estándares es una receta para el fracaso. Los líderes de mantenimiento y confiabilidad saben que no pueden completar su trabajo sin estar vinculados a la organización más grande y cumplir con sus requisitos de desempeño.

Elegir el plan correcto y adherirse a sus componentes es una forma segura de lograr el mantenimiento y la confiabilidad de los activos. El viaje es duro. Muchas organizaciones modifican los sistemas para cumplir con la condición en la que se encuentran y los objetivos que desean obtener. Muy pocas empresas adoptan o utilizan todos los diversos estándares en los programas sin algunas modificaciones. La naturaleza de la mayoría de los sistemas es un proceso de modificación continua para cumplir con las experiencias y los desafíos actuales.

Piense en seleccionar planes probados y verdaderos

El adagio de “usted mide lo que valora”, indica los criterios críticos de la selección de un plan. Los estándares reflejan la cultura de una organización. Por lo tanto, el plan “correcto” debe medir lo que una organización valora y trabaja dentro de su cultura.

Un componente clave de la mayoría de los sistemas de producción modernos es la importancia de la relación entre todas las entidades de una organización. Los miembros del equipo en el piso de producción pueden trabajar con el equipo de mantenimiento, y el equipo de mantenimiento puede ayudar a los miembros del equipo en el piso.

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es la última versión del Sistema de Producción Total de Ohno. TPM comenzó en la década de 1960. Muchos de sus componentes son familiares para quienes participan en la fabricación moderna. La base de TPM es el proceso 5S. Ocho pilares de actividades apoyan la función de TPM.

La “Gran Idea” detrás de TPM involucra a los operadores que participan en el mantenimiento del equipo. La adherencia a TPM promete un mejor rendimiento de fabricación. Menos averías y defectos de las actividades de TPM pueden impulsar el rendimiento de una organización.

Elija entre otras métricas y estándares disponibles

ISO 55000 proporciona una hoja de ruta detallada para cumplir con las normas de la Organización Internacional de Normalización (ISO). ISO proporciona una plataforma estándar para medir el éxito de una organización.

Otra medida estándar sencilla es el uso principal de métricas de mantenimiento con un enfoque exclusivo en el tiempo de inactividad del equipo y el rendimiento de la rama de mantenimiento mediante el uso de un CMMS .

Las soluciones utilizadas para adoptar un sistema de mantenimiento son:

• Informes de tiempo de inactividad de la producción. El análisis de CMMS brinda mayor claridad a todas las partes interesadas sobre el tiempo de inactividad.
• Mantenimiento de la adherencia a los planes de trabajo. La cantidad de órdenes de trabajo creadas frente a la cantidad de órdenes de trabajo completadas proporciona una buena perspectiva, así como una comparación entre el trabajo planificado y el trabajo reactivo.
• Fallas de calidad por condiciones del equipo. Esto requiere que la producción y el mantenimiento trabajen en estrecha colaboración e, idealmente, formen un programa de mantenimiento con la misma aceptación.

El análisis de costos y mano de obra es una métrica complicada cuando se establecen estándares de rendimiento de mantenimiento. Los líderes de activos deben tener cuidado con los parámetros que se eligen.

Es mejor para los líderes de mantenimiento seguir esos estándares que controlan directamente. El cumplimiento de las órdenes de trabajo es un gran comienzo. Los datos sobre el tiempo de inactividad del equipo y la velocidad de la línea generalmente están disponibles a través de la mayoría de los sistemas de control.

La comprensión de las condiciones y objetivos actuales es la razón por la que es vital hacer coincidir la cultura y la comunicación de una organización. Muchas organizaciones que buscan programas como el mantenimiento predictivo descubren que los costos de sus equipos aumentan porque encuentran problemas que antes no se veían. Es mejor cuando todas las partes están involucradas en la comprensión del equipo y sus requisitos de mantenimiento.

Mantente fiel al plan

Reliable Plant señala que los buenos datos son la herramienta para medir el estado actual de su operación y el progreso luego de la adopción de un estándar. Los buenos datos provienen de la entrada constante y precisa de datos en un CMMS u otro tipo de software de mantenimiento.

Los planes desarrollados con la participación activa de todas las partes mejoran la adherencia y el compromiso. Los técnicos de mantenimiento deben estar preparados para participar en un programa con los empleados de la oficina principal, así como con otros técnicos para impulsar el apoyo al programa.

Conclusión

Los líderes de mantenimiento deben seleccionar estándares que cumplan con la cultura y los objetivos de la organización. Hay varios planes para elegir y la mayoría se modifican para adaptarse a la organización. Los planes seleccionados deben compartirse ampliamente dentro de la organización, ya que toda la organización apoya programas efectivos.