¿Cómo puede el mantenimiento preventivo mejorar la seguridad en el lugar de trabajo?

A menudo promocionamos el mantenimiento preventivo como una forma de reducir los gastos de los tiempos de inactividad no planificados, pero es cierto que PM también puede mejorar la seguridad.

¿Cómo? Todo se reduce al hecho de que cuando el equipo pesado comienza a desgastarse, puede volverse peligroso. Para comprender realmente el impacto que tiene PM en la seguridad en el lugar de trabajo, podría ser útil ver algunos ejemplos.

Detección de fallas en el equipo

Las fallas del equipo pueden ser el resultado de algo tan simple como una correa desgastada o un rodillo dañado. Dependiendo de la situación, incluso un problema menor puede volverse peligroso. Por ejemplo, los adoquines de acero son tremendamente peligrosos y pueden resultar de rodillos dañados. Una válvula de corte defectuosa en una caldera podría provocar lesiones graves a las personas cercanas.

Si una pieza del equipo falla mientras está en funcionamiento, cualquier trabajador cercano podría correr peligro. PM sirve para prevenir ese tipo de fallas, manteniendo así seguros a los equipos de operaciones.

Prevención de situaciones peligrosas

Algunos de los riesgos que plantean los equipos mal mantenidos son menos dramáticos, pero aún significativos. Por ejemplo, un sistema de ventilación mal mantenido podría provocar una acumulación peligrosa de gas. El mantenimiento de HVAC es clave para la mayoría de las plantas, y eso requiere PM regular.

Otro ejemplo serían las fugas o la condensación, que provocan acumulación de agua y representan un peligro de resbalones y caídas. Estos problemas a menudo son el resultado de activos mal mantenidos, como la condensación de un congelador que no funciona correctamente. Una vez más, las inspecciones periódicas evitarían este problema.

Tiempo de inactividad no planificado y LOTO

El tiempo de inactividad no planificado puede ser peligroso en sí mismo. La razón de esto es que para trabajar en un activo que no funciona correctamente, debe apagarlo, y no todos lo hacen correctamente.

Los procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO) están diseñados para garantizar que un activo roto esté completamente apagado y listo para trabajar. Sin embargo, no todo el mundo tiene los procedimientos LOTO adecuados y es posible que se ignoren en un escenario de producción apresurada. De hecho, las infracciones relacionadas con LOTO fueron una de las 10 citaciones de OSHA más frecuentes en 2018.

Por cierto, OSHA requiere que las empresas tengan algún tipo de programa PM. Las inspecciones y los PM constantes aseguran que los activos no se descompongan con tanta frecuencia, lo que elimina el riesgo de que se ignoren los procedimientos LOTO. Si se necesitan reparaciones, contar con un procedimiento LOTO sólido reducirá aún más el riesgo de lesiones.